塑化不***的现象
1. 塑料层表面有皮式现象：塑料层的表面出现一层类似皮革的质感，这通常是由于塑料未能充分塑化导致的。
2. 温度控制较低：仪表指针显示温度低，实际测量温度也低，导致塑料未能达到适宜的塑化温度。
3. 塑料表面发乌：塑料表面颜色变深，失去原有的光泽，这可能是由于塑化不均匀或温度控制不当造成的。
4. 有微小裂纹或未塑化***的小颗粒：塑料中存在明显的微小裂纹或未能完全熔化的小颗粒，这表明塑化过程不充分。
5. 合胶缝合不***：塑料层之间存在明显的接缝或缝合痕迹，这是由于塑化不均匀或模具设计不合理导致的。
塑化不***的原因
1. 温度控制问题：
温度控制过低或不合适：如果料筒温度、模具温度或注射压力等工艺参数设置过低或不合适，会导致塑料无法充分塑化。
温度控制不均匀：加热系统故障或温控系统失灵可能导致料筒内温度分布不均匀，从而影响塑料的塑化效果。
2. 塑料原料问题：
含有难塑化的树脂颗粒：如果塑料原料中含有难塑化的树脂颗粒或其他杂质，这些颗粒可能无法在设定的温度和压力下充分熔化。
塑料混合不均匀：造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题，也会导致塑化不***。
3. 设备问题：
螺杆和牵引速度太快：螺杆转速过快或牵引速度过快可能导致塑料在料筒内停留时间过短，无法充分塑化。
螺杆压缩比不合适：螺杆的压缩比过***或过小都可能影响塑料的塑化效果。
模具设计不合理：浇口和流道尺寸过小、模腔内熔料流动路径过长或有薄壁区域等都可能导致塑化不***。
综上所述，PP塑料板厂家在生产过程中需严格控制工艺参数、确保原料质量，并定期维护设备，以减少塑化不***现象的发生，提高生产效率和产品质量。
